ادامه مطلب

متراکم کردن ناخالصی های حذف شده

ناخالصی های فرار حذف شده از روغن در یک دستگاه اسکرابر با استفاده از تقطیر چرخشی و خنک شده متراکم می شوند. اسکرابر یا در بالای قسمت جداسازی قرار می گیرد یا به عنوان یک ظرف جداگانه ساخته می شود.

خنک کننده

در نهایت، خنک کردن روغن در دو مرحله انجام می شود: (1) در اکونومایزر تا دمای نهایی مشخص شده، و (2) در فرآیند فیلتراسیون پولیش قبل از انتقال به فرآیندهای بعدی، ذخیره سازی یا بسته بندی.

سنت در مقابل مدرنیته

در روش بوزدایی سنتی، حذف مواد فرار و سفید کردن گرما به طور همزمان انجام می شود. با این حال، این بدان معنی است که روغن برای مدت طولانی تری در دماهای بالاتر است و مواد فرار در طول فرآیند تصفیه وجود دارد. از طرف دیگر، مفهوم بوی‌زدایی، دو بخش از فرآیند بوی‌زدایی از هم جدا نگه داشته می‌شوند. این امر کنترل بسیار بهتری بر فرآیند و واکنش‌های جانبی کمتر را تضمین می‌کند.

حداقل بخار

بخار از پایین وارد می شود و بر خلاف جریان به سمت بالا جریان می یابد. همراه با بسته بندی، این تضمین می کند که بیشترین سطح ممکن روغن تحت شرایط کنترل شده و سازگار در معرض خلاء و بخار قرار می گیرد. این تضمین می‌کند که ناخالصی‌های فرار به سرعت و کارآمد حذف می‌شوند، تنها با استفاده از حداقل بخار - در نتیجه هزینه‌های انرژی کاهش می‌یابد.

انرژی کمتر

یک اکونومایزر مخصوص بازیافت حرارت ، روغن ورودی را با استفاده از گرمای روغنی که قبلاً بو داده شده است، گرم می کند. این تضمین می کند که انرژی کمتری برای گرم کردن روغن تا دمای بو زدایی مورد نیاز است.

حداکثر انعطاف پذیری

طراحی SoftColumn به شما امکان می دهد رنگ روغن را تنظیم کنید و همچنین زمان ماندگاری و/یا دما را در هر نقطه تغییر دهید. از آنجایی که بخش‌های جداسازی و نگهداری از هم جدا هستند، حتی می‌توان در هر بخش با دماهای متفاوتی کار کرد و بهترین کنترل ممکن را در فرآیند بوی‌زدایی برای شما فراهم می‌کند.

سایر مزایای انعطاف پذیری عبارتند از:

• این سیستم می تواند طراحی شود تا در صورت نیاز بین پالایش شیمیایی و فیزیکی جابجا شود
• کارخانه را می توان با ظرفیت کمتری بدون افزایش زمان ماند کار کرد.

جلوگیری از عوارض جانبی

استفاده از اصل stripping-first/retain-later عملکرد بوی‌زدایی را به میزان قابل توجهی افزایش می‌دهد، زیرا بخش نگهداری با روغن «تمیز» که قبلاً اسیدی شده است کار می‌کند، بنابراین از عوارض جانبی نامطلوب جلوگیری می‌کند. دمای پایین تر و زمان فرآیند، تشکیل اسیدهای چرب ترانس را بدون به خطر انداختن سایر پارامترهای کیفی به حداقل می رساند.

سیستم خودکار تمیزکننده، بی‌بو

ساختار منحصربفرد بسته بندی در ستون بوزدایی SoftColumn به این معنی است که خطر گرفتگی یا پلیمریزاسیون وجود ندارد. الگوی جریان حاصل و تلاطم بالایی که ایجاد می‌کند، همراه با توزیع بهینه روغن و طراحی کاملاً هوابند، به این معنی است که نصب خود تمیز شونده و عاری از بو است.

ادامه دارد... 

سیستم‌های فرآیند بوی‌زدایی از دماهای پایین‌تر و بخار کمتری برای رفع بو یا اسیدی کردن روغن‌های خوراکی استفاده می‌کنند و آنها را از بو، طعم، رنگ و سایر مواد فرار ناخواسته پاک، ایمن و قابل اطمینان می‌کنند. این فرآیند ضروری چه از بین بردن بوهای نخل، سویا، کلزا یا سایر روغن های خوراکی، به طور قابل توجهی مواد فرار ناخواسته و همچنین تشکیل ایزومرهای گلیسیدیل استرها (GEs) و اسیدهای چرب ترانس (TFA) را کاهش می دهد. کیفیت، ایمنی و عملکرد بهتری دریافت کنید.

بو زدایی چگونه انجام می­شود؟

بوی‌زدایی یک فرآیند تقطیر با بخار برای حذف اسیدهای چرب آزاد و اجزای فرار موجود در روغن خوراکی خام در این مرحله از فرآوری است. این مواد ناخواسته بر روی بو، طعم، رنگ و ثبات محصول نهایی تأثیر منفی می گذارند. برای جدا کردن این مواد از روغن، بخار در فشار بسیار کم، دمای نسبتاً بالا و شرایط خلاء بالا از روغن عبور می کند.

شکل1- فرآیند بی بو کردن روغن

هوازدایی

قبل از گرم کردن روغن، هوا باید تحت خلاء (عاری کردن از اکسیژن) حذف شود تا از اکسیداسیون جلوگیری شود و در نتیجه از کیفیت محصول محافظت شود. پس از خروج از هواگیر، روغن در یک مبدل حرارتی ویژه، اکونومایزر، توسط روغن داغ خروجی از ستون بوی‌زدایی، گرم می‌شود. این تضمین می کند که تا حد ممکن گرما از روغن داغ بازیابی می شود. سپس روغن به سمت یک بخاری نهایی می رود و در آنجا با استفاده از بخار فشار بالبه دمای دقیق مورد نیاز برای بو زدایی می رسد.

پیش جداسازی و نگهداری

هنگامی که روغن به دمای تعیین شده رسید، در محدوده 220-260 درجه سانتیگراد بسته به روغن فرآوری شده، به بویلر  بو زدایی، جزء اصلی مورد استفاده برای بو زدایی چربی ها و روغن های خوراکی، هدایت می شود. بویلر می تواند از یک بخش سلب و یک بخش نگهداری تشکیل شده باشد. هنگامی که روغن از بخش جداسازی عبور می کند، در معرض ترکیبی از خلاء و بخار قرار می گیرد که مواد فرار - از جمله اسیدهای چرب آزاد (FFAs) - را که فشار بخار بالاتری نسبت به خود روغن دارند، حذف می کند. در صورت وجود، این ناخالصی های فرار بر طعم، بو و پایداری روغن های خوراکی تأثیر می گذارد.

سپس روغن را برای مدت معینی برای عملیات حرارتی – که به عنوان سفید کننده حرارتی شناخته می شود – در یک بخش نگهداری نگهداری می شود که رنگدانه های نامطلوب را حذف کرده و پایداری محصول نهایی را تضمین می کند. مدت زمان نگهداری روغن در بخش نگهداری بستگی به مشخصات محصول مورد نظر دارد.

پس از جداسازی  و جداسازی استرهای گلیسیدیل

روغن تحت خلاء به بخش پس از جداسازی تغذیه می شود، جایی که به عنوان یک لایه نازک، در معرض ترکیبی از خلاء و بخار قرار می گیرد که مواد فرار، از جمله ترکیبات تخریب حرارتی ایجاد شده در حین نگهداری در دماهای بالا را حذف می کند. سپس روغن تصفیه شده خنک می شود. در دماهای زیر 200 درجه سانتیگراد، تشکیل استرهای گلیسیدیل (GEs) محدود است و بنابراین بادامک GE بدون تشکیل از روغن کوئنچ سرد شده جدا می شود. یک ستون با طراحی خاص پر از بسته بندی ساختاریافته یا استرهای گلیسیدیل ، به طور موثری GE ها را تا سطوح زیر 0.5 ppm در اندازه با افزایش تماس بین بخار و روغن در شرایط خلاء حذف می کند. با این حال، برای موثر بودن، این روش نیاز به خنک سازی فوری پس از جداسازی GE دارد.

ادامه دارد....