روغن های خوراکی یک عنصر ضروری در رژیم غذایی روزانه ما هستند که برای پخت و پز، سرخ کردن، پختن و سس های سالاد استفاده می شود. خط تولید روغن خوراکی یک فرآیند پیچیده است که شامل چندین مرحله و ماشین آلات برای استخراج و تصفیه روغن از منابع مختلف مانند دانه ها، میوه ها و مغزها می باشد. در این مقاله مروری بر خط تولید روغن خوراکی، از جمله مراحل مختلف و تجهیزات درگیر در این فرآیند ارائه خواهد شد.

خط تولید روغن خوراکی شامل چندین مرحله است که به صورت متوالی انجام می شود. در این مقاله به تشریح فرآیندهای مختلف تولید روغن خوراکی و اهمیت آنها می پردازیم.

تمیز کردن و آماده سازی بذر مرحله اول تولید روغن خوراکی شامل تمیز کردن و آماده سازی دانه های روغنی است. هدف از این فرآیند حذف هرگونه ناخالصی مانند سنگ، گرد و غبار و مواد خارجی است که ممکن است در دانه ها وجود داشته باشد. سپس دانه ها بر اساس اندازه و کیفیتشان دسته بندی و درجه بندی می شوند. این فرآیند تضمین می کند که تنها از دانه های با کیفیت بالا در تولید روغن خوراکی استفاده می شود.

1-تمیز کردن و آماده سازی دانه:

مرحله اول تولید روغن خوراکی شامل تمیز کردن و آماده سازی دانه های روغنی است. هدف از این فرآیند حذف هرگونه ناخالصی مانند سنگ، گرد و غبار و مواد خارجی است که ممکن است در دانه ها وجود داشته باشد. سپس دانه ها بر اساس اندازه و کیفیتشان دسته بندی و درجه بندی می شوند. این فرآیند تضمین می کند که تنها از دانه های با کیفیت بالا در تولید روغن خوراکی استفاده می شود.

2-خرد کردن بذر:

پس از آماده سازی بذر، دانه ها را خرد می کنند تا روغن آن استخراج شود. دو روش اصلی برای خرد کردن بذر وجود دارد: پرس مکانیکی و استخراج با حلال. پرس مکانیکی شامل استفاده از پرس مکانیکی برای خرد کردن دانه ها و استخراج روغن است. این روش معمولاً برای خطوط تولید کوچکتر مانند کارخانه های صنایع دستی و کارخانه های روغن در مقیاس کوچک استفاده می شود. استخراج با حلال شامل استفاده از حلال هایی مانند هگزان برای استخراج روغن از دانه ها است. این روش در خطوط تولید بزرگتر استفاده می شود، زیرا کارایی بیشتری دارد و مقادیر بیشتری روغن تولید می کند.

3-تصفیه روغن:

پس از استخراج روغن از دانه ها، فرآیند تصفیه برای حذف ناخالصی ها و بهبود کیفیت آن انجام می شود. فرآیند پالایش شامل مراحل مختلفی از جمله صمغ زدایی، خنثی سازی، سفید کردن و بو زدایی است.

آ. صمغ زدایی: در این مرحله، روغن خام با آب و اسید تصفیه می شود تا صمغ ها، فسفولیپیدها و سایر ناخالصی هایی که می تواند بر پایداری و کیفیت روغن تأثیر بگذارد، از بین برود.

ب خنثی سازی: در این مرحله، روغن خام با محلول قلیایی مانند هیدروکسید سدیم تصفیه می شود تا اسیدهای چرب آزاد و سایر ناخالصی ها حذف شود. فرآیند خنثی سازی همچنین به کاهش رنگ روغن و بهبود طعم آن کمک می کند.

ج. بلیچینگ: در این مرحله روغن را با خاک رس فعال تصفیه می کنند تا ناخالصی های باقی مانده را از بین برده و رنگ و شفافیت آن را بهبود بخشد.

د بو زدایی: در این مرحله روغن را در خلاء حرارت می دهند تا هر گونه بو و طعم باقیمانده از بین برود. این فرآیند به بهبود ماندگاری و پایداری روغن کمک می کند.

3- پر کردن و بسته بندی روغن:

پس از تصفیه روغن، برای توزیع پر و بسته بندی می شود. روغن در مخازن ذخیره می شود و سپس در بطری ها، قوطی ها یا ظروف دیگر پمپ می شود. سپس ظروف برچسب گذاری، مهر و موم شده و برای حمل و نقل بسته بندی می شوند.

نتیجه گیری: خط تولید روغن خوراکی فرآیند پیچیده ای است که شامل مراحل و ماشین آلات متعددی برای استخراج و تصفیه روغن از منابع مختلف می باشد. این فرآیند با آماده سازی بذر و سپس خرد کردن دانه برای استخراج روغن آغاز می شود. سپس روغن برای حذف ناخالصی ها و بهبود کیفیت آن، قبل از پر شدن و بسته بندی برای توزیع، تصفیه می شود. با درک فرآیند خط تولید روغن خوراکی، مصرف کنندگان می توانند انتخاب های آگاهانه ای در مورد روغن های مصرفی خود داشته باشند، در حالی که تولید کنندگان می توانند روغن هایی با کیفیت بالا تولید کنند که نیازهای بازار را برآورده کند.

بخاری نهایی VHE

بخاری نهایی مبدل حرارتی خلاء آلفا لاوال (VHE) در شرایط خلاء و بخار، دمای روغن را به دمای مورد نیاز برای بو زدایی افزایش می دهد. جریان بسیار متلاطم در سمت پوسته این مبدل حرارتی با راندمان بالا از گرم شدن بیش از حد محصول بر روی سطح لوله جلوگیری می کند.

ویژگی های طراحی عبارتند از:

• الگوی جریان مخالف به دلیل طراحی خاص لوله های گرمایش و بافل در سمت پوسته
• سیستم بافل مخصوص برای اطمینان از سرعت کم در خروجی بخار
• تزریق بخار از طریق لوله های سوراخ دار در پایین پوسته، زیر لوله های گرمایش
• سطح مایع پایین برای اطمینان از مسیر جریان مورد نظر
• لوله های بخار اسپریج که می توانند از بیرون برای تمیز کردن دستی جدا شوند.

اکونومایزر VHE

اکونومایزر آلفا لاوال VHE خنک کننده ملایم و بسیار کارآمد روغن بو داده شده را فراهم می کند و روغنی با طعم بهتر با کیفیت بالاتر تولید می کند.

به دلیل ثبت اختراع الگوی جریان مخالف و سطح تبادل حرارت بزرگ، واحدهای اکونومایزر VHE با گرما به سرعت انتقال حرارت بالا بخصوصی دست پیدا کنید سطوح بازیابی بیش از 80 درصد برای یک واحد مواد فراری که با سرد شدن روغن به شکل گیری ادامه می دهند

به سرعت از بین می روند و توسط جرقه برداشته می شوند بخار و وکیوممواد فراری که با سرد شدن روغن به شکل‌گیری ادامه می‌دهند، فوراً از بین می‌روند و با بخار و خلاء خارج می‌شوند.

ویژگی های طراحی عبارتند از:

• تزریق بخار از طریق لوله های سوراخ دار در پایین پوسته، زیر لوله های گرمایش
• روغن ورودی که در لوله های U چند پاسی با جریان آشفتگی بالا گرم می شود
• یک سیستم کانال کم عمق با بافل برای جریان پلاگین بهینه
• اتصالی برای دوز آنتی اکسیدان در کانال نهایی
• شرایط کاملاً بدون هوا برای جلوگیری از اکسیداسیون.
• اتصالی برای دوز آنتی اکسیدان در کانال نهایی
• شرایط کاملاً بدون هوا برای جلوگیری از اکسیداسیون.

ارتقاء خوشبو کننده های موجود

مسیرهای جدید برای افزایش تولید چربی و روغن

ارتقاء خوشبو کننده آسان شده است

به سادگی از ستون خوشبوکننده موجود خود مجدداً استفاده کنید و آن را در یک نصب جدید و بهبود یافته Alfa Laval SoftColumn - بدون توجه به نوع تجهیزات فعلی خود، بگنجانید.

نصب دستگاه بوگیر فعلی خود را به این موارد ارتقا دهید:

• افزایش ظرفیت
• بهبود کیفیت محصول
• کاهش هزینه های تولید
• دستیابی به انعطاف پذیری بیشتر

اجزای اصلی ارتقاء آلفا لاوال عبارتند از بخش استریپینگ، اسکرابر، بخاری نهایی VHE و اکونومایزر VHE. این تاسیسات مدولار می توانند تنها با یک وقفه کوتاه در تولید به ستون بوزدایی موجود شما متصل شوند.

استفاده مجدد از ظرفیت موجود

سیستم خلاء موجود شما و دیگ بخار فشار بالا یا بخاری سیال حرارتی معمولاً می‌توانند در محلول Alfa Laval SoftColumn که در مقیاس بزرگتر است مجدداً استفاده شوند. این امکان پذیر است زیرا بخار کمتری مصرف می کند و گرمای بیشتری را در هر ظرفیت مشخصی بازیابی می کند.

مقاوم سازی به صورت مرحله ای

شما همچنین می توانید با خرید تجهیزات جدید به صورت آنلاین در مراحل برنامه ریزی شده، سیستم پردازش خود را به تدریج ارتقا دهید.

شما همچنین می توانید با خرید تجهیزات جدید به صورت آنلاین در مراحل برنامه ریزی شده، سیستم پردازش خود را به تدریج ارتقا دهید.

برای افزایش ظرفیت، افزایش کارایی و کاهش هزینه های عملیاتی، می توان یک بخش جداکننده جدید به بوگیر سینی موجود اضافه کرد. این به شما امکان می دهد هم انعطاف پذیری تنظیم فرآیند خود را افزایش دهید و هم کیفیت محصول نهایی خود را بهبود بخشید.

برای افزایش ظرفیت، افزایش کارایی و کاهش هزینه های عملیاتی، می توان یک بخش جداکننده جدید به بوگیر سینی موجود اضافه کرد. این به شما امکان می دهد هم انعطاف پذیری تنظیم فرآیند خود را افزایش دهید و هم کیفیت محصول نهایی خود را بهبود بخشید.

اگر تجهیزات بخاری موجود دیگر قادر به گرم کردن روغن برای مطابقت با الزامات عملیاتی شما نباشند، می توان یک بخاری پنل CHE نصب کرد.

یک Economizer CHE را می توان برای بهبود کیفیت محصول و صرفه جویی در هزینه های انرژی گنجانید.

ویژگی های خاص ستون صافی (SoftColumn)

• تکنولوژی لایه نازک فوق العاده کارآمد
• جداسازی سریع در دماهای پایین تر و استفاده از بخار آب کمتر
• دستیابی به کنترل بهتر سطوح آنتی اکسیدان، توکوفرول ها، تشکیل اسیدهای چرب ترانس و رنگ نهایی از طریق زمان حفظ انعطاف پذیر
• جداسازی و سفید کردن حرارتی جدا نگهداری می شود
• سیستم مدولار که همه کاره، قوی و نگهداری آسان است

مزایا

مفهوم بوزدایی SoftColumn مزایای متعددی را ارائه می دهد:

• مصرف کمتر بخار و انرژی هزینه های عملیاتی را کاهش می دهد
• عملکرد متعادل باعث افزایش کیفیت محصول می شود
• افزایش انعطاف پذیری در نصب و بهره برداری
• به وسیله سیستم خلاء، و عوارض جانبی نامطلوب به حداقل می رسد
• طراحی خود تمیز شونده هزینه های نگهداری را کاهش می دهد

یک محلول کامل ضدبو از چهار بخش ماژولار تشکیل شده است. اینها را می توان به طور جداگانه برای انجام وظایف خاص نصب کرد، اما همچنین برای ترکیب در یک سیستم خوشبو کننده بسیار کارآمد که هم ظرفیت پردازش و هم کیفیت محصولات نهایی چربی و روغن شما را افزایش می دهد، ایده آل می باشند.

بخش لایه ای

روغن به طور یکنواخت در مسیر و دسته های ساختار یافته در یک لایه نازک جریان می یابد در حالی که بخار بر خلاف جریان روغن جریان دارد. این به طور موثر روغن را در معرض خلاء و بخار قرار می دهد.

ویژگی های طراحی عبارتند از:

• دسته های ساختاری ویژه با سطح وسیع که میزان بخار مورد نیاز را کاهش می دهد و زمان ماندگاری را نیز کاهش می دهد.
• دسته های ویژه بدون مناطق راکد برای ایجاد یک اثر خود تمیز شوندگی که عملکرد مداوم را تضمین می کند.

بخش نگهداری

با بخش نگهداری که به انعطاف پذیری قابل توجهی در زمان حفظ و شرایط عملیاتی اجازه می دهد، فرآیند بوزدایی را می توان تا حد بیشتری کنترل و بهینه کرد.

ویژگی های طراحی شامل:

• طراحی ویژه ای که جریان اول ورود/اولین خروجی را فراهم می کند
• زمان نگهداری انعطاف پذیر
• تخلیه سریع در هنگام تغییر سهام و خاموش شدن

محرک های داخلی که از بخار به عنوان فشار استفاده می کنند و از نشت هوا به سیستم جلوگیری می کنند.

بخش تمیز کننده یا نظیف کننده (اسکرابر)

اسکرابر یک ستون بسته بندی ساختار یافته است که برای متراکم کردن و بازیابی FFA و سایر مواد فرار از فرآیند بوزدایی و جلوگیری از انتقال آنها به سیستم خلاء طراحی شده است. 

ویژگی های طراحی عبارتند از:

• بسته بندی ساختاری با سطح تماس گسترده که منجر به راندمان بالا می شود و میزان جریان گردش مجدد تقطیر مورد نیاز را کاهش می دهد.
• خود تمیز شوندگی در نتیجه جریان غیر معمول
• دیمستر قبل از خروجی بخار قرار دارد تا اطمینان حاصل شود که هر قطره کوچکی باقی نمانده است.

ادامه مطلب

متراکم کردن ناخالصی های حذف شده

ناخالصی های فرار حذف شده از روغن در یک دستگاه اسکرابر با استفاده از تقطیر چرخشی و خنک شده متراکم می شوند. اسکرابر یا در بالای قسمت جداسازی قرار می گیرد یا به عنوان یک ظرف جداگانه ساخته می شود.

خنک کننده

در نهایت، خنک کردن روغن در دو مرحله انجام می شود: (1) در اکونومایزر تا دمای نهایی مشخص شده، و (2) در فرآیند فیلتراسیون پولیش قبل از انتقال به فرآیندهای بعدی، ذخیره سازی یا بسته بندی.

سنت در مقابل مدرنیته

در روش بوزدایی سنتی، حذف مواد فرار و سفید کردن گرما به طور همزمان انجام می شود. با این حال، این بدان معنی است که روغن برای مدت طولانی تری در دماهای بالاتر است و مواد فرار در طول فرآیند تصفیه وجود دارد. از طرف دیگر، مفهوم بوی‌زدایی، دو بخش از فرآیند بوی‌زدایی از هم جدا نگه داشته می‌شوند. این امر کنترل بسیار بهتری بر فرآیند و واکنش‌های جانبی کمتر را تضمین می‌کند.

حداقل بخار

بخار از پایین وارد می شود و بر خلاف جریان به سمت بالا جریان می یابد. همراه با بسته بندی، این تضمین می کند که بیشترین سطح ممکن روغن تحت شرایط کنترل شده و سازگار در معرض خلاء و بخار قرار می گیرد. این تضمین می‌کند که ناخالصی‌های فرار به سرعت و کارآمد حذف می‌شوند، تنها با استفاده از حداقل بخار - در نتیجه هزینه‌های انرژی کاهش می‌یابد.

انرژی کمتر

یک اکونومایزر مخصوص بازیافت حرارت ، روغن ورودی را با استفاده از گرمای روغنی که قبلاً بو داده شده است، گرم می کند. این تضمین می کند که انرژی کمتری برای گرم کردن روغن تا دمای بو زدایی مورد نیاز است.

حداکثر انعطاف پذیری

طراحی SoftColumn به شما امکان می دهد رنگ روغن را تنظیم کنید و همچنین زمان ماندگاری و/یا دما را در هر نقطه تغییر دهید. از آنجایی که بخش‌های جداسازی و نگهداری از هم جدا هستند، حتی می‌توان در هر بخش با دماهای متفاوتی کار کرد و بهترین کنترل ممکن را در فرآیند بوی‌زدایی برای شما فراهم می‌کند.

سایر مزایای انعطاف پذیری عبارتند از:

• این سیستم می تواند طراحی شود تا در صورت نیاز بین پالایش شیمیایی و فیزیکی جابجا شود
• کارخانه را می توان با ظرفیت کمتری بدون افزایش زمان ماند کار کرد.

جلوگیری از عوارض جانبی

استفاده از اصل stripping-first/retain-later عملکرد بوی‌زدایی را به میزان قابل توجهی افزایش می‌دهد، زیرا بخش نگهداری با روغن «تمیز» که قبلاً اسیدی شده است کار می‌کند، بنابراین از عوارض جانبی نامطلوب جلوگیری می‌کند. دمای پایین تر و زمان فرآیند، تشکیل اسیدهای چرب ترانس را بدون به خطر انداختن سایر پارامترهای کیفی به حداقل می رساند.

سیستم خودکار تمیزکننده، بی‌بو

ساختار منحصربفرد بسته بندی در ستون بوزدایی SoftColumn به این معنی است که خطر گرفتگی یا پلیمریزاسیون وجود ندارد. الگوی جریان حاصل و تلاطم بالایی که ایجاد می‌کند، همراه با توزیع بهینه روغن و طراحی کاملاً هوابند، به این معنی است که نصب خود تمیز شونده و عاری از بو است.

ادامه دارد... 

سیستم‌های فرآیند بوی‌زدایی از دماهای پایین‌تر و بخار کمتری برای رفع بو یا اسیدی کردن روغن‌های خوراکی استفاده می‌کنند و آنها را از بو، طعم، رنگ و سایر مواد فرار ناخواسته پاک، ایمن و قابل اطمینان می‌کنند. این فرآیند ضروری چه از بین بردن بوهای نخل، سویا، کلزا یا سایر روغن های خوراکی، به طور قابل توجهی مواد فرار ناخواسته و همچنین تشکیل ایزومرهای گلیسیدیل استرها (GEs) و اسیدهای چرب ترانس (TFA) را کاهش می دهد. کیفیت، ایمنی و عملکرد بهتری دریافت کنید.

بو زدایی چگونه انجام می­شود؟

بوی‌زدایی یک فرآیند تقطیر با بخار برای حذف اسیدهای چرب آزاد و اجزای فرار موجود در روغن خوراکی خام در این مرحله از فرآوری است. این مواد ناخواسته بر روی بو، طعم، رنگ و ثبات محصول نهایی تأثیر منفی می گذارند. برای جدا کردن این مواد از روغن، بخار در فشار بسیار کم، دمای نسبتاً بالا و شرایط خلاء بالا از روغن عبور می کند.

شکل1- فرآیند بی بو کردن روغن

هوازدایی

قبل از گرم کردن روغن، هوا باید تحت خلاء (عاری کردن از اکسیژن) حذف شود تا از اکسیداسیون جلوگیری شود و در نتیجه از کیفیت محصول محافظت شود. پس از خروج از هواگیر، روغن در یک مبدل حرارتی ویژه، اکونومایزر، توسط روغن داغ خروجی از ستون بوی‌زدایی، گرم می‌شود. این تضمین می کند که تا حد ممکن گرما از روغن داغ بازیابی می شود. سپس روغن به سمت یک بخاری نهایی می رود و در آنجا با استفاده از بخار فشار بالبه دمای دقیق مورد نیاز برای بو زدایی می رسد.

پیش جداسازی و نگهداری

هنگامی که روغن به دمای تعیین شده رسید، در محدوده 220-260 درجه سانتیگراد بسته به روغن فرآوری شده، به بویلر  بو زدایی، جزء اصلی مورد استفاده برای بو زدایی چربی ها و روغن های خوراکی، هدایت می شود. بویلر می تواند از یک بخش سلب و یک بخش نگهداری تشکیل شده باشد. هنگامی که روغن از بخش جداسازی عبور می کند، در معرض ترکیبی از خلاء و بخار قرار می گیرد که مواد فرار - از جمله اسیدهای چرب آزاد (FFAs) - را که فشار بخار بالاتری نسبت به خود روغن دارند، حذف می کند. در صورت وجود، این ناخالصی های فرار بر طعم، بو و پایداری روغن های خوراکی تأثیر می گذارد.

سپس روغن را برای مدت معینی برای عملیات حرارتی – که به عنوان سفید کننده حرارتی شناخته می شود – در یک بخش نگهداری نگهداری می شود که رنگدانه های نامطلوب را حذف کرده و پایداری محصول نهایی را تضمین می کند. مدت زمان نگهداری روغن در بخش نگهداری بستگی به مشخصات محصول مورد نظر دارد.

پس از جداسازی  و جداسازی استرهای گلیسیدیل

روغن تحت خلاء به بخش پس از جداسازی تغذیه می شود، جایی که به عنوان یک لایه نازک، در معرض ترکیبی از خلاء و بخار قرار می گیرد که مواد فرار، از جمله ترکیبات تخریب حرارتی ایجاد شده در حین نگهداری در دماهای بالا را حذف می کند. سپس روغن تصفیه شده خنک می شود. در دماهای زیر 200 درجه سانتیگراد، تشکیل استرهای گلیسیدیل (GEs) محدود است و بنابراین بادامک GE بدون تشکیل از روغن کوئنچ سرد شده جدا می شود. یک ستون با طراحی خاص پر از بسته بندی ساختاریافته یا استرهای گلیسیدیل ، به طور موثری GE ها را تا سطوح زیر 0.5 ppm در اندازه با افزایش تماس بین بخار و روغن در شرایط خلاء حذف می کند. با این حال، برای موثر بودن، این روش نیاز به خنک سازی فوری پس از جداسازی GE دارد.

ادامه دارد.... 

طبق برخی از تحقیقات از هر هشت انسان یک نفر، عمدتاً در کشورهای درحال‌توسعه، آب سالم و پاک ندارند. هر 20 ثانیه یک کودک براثر اسهال ناشی از آب آلوده و بهداشت نامناسب می‌میرد. در کشورهای ثروتمند، بیماری و مرگ ناشی از آلودگی آب به دلیل سیستم‌های تصفیه آب در مقیاس گسترده بسیار نادر است. اگرچه سیستم‌های تصفیه آب متفاوت هستند اما بسیاری از آنها از طریق یک فرایند هشت‌مرحله‌ای تصفیه می‌شوند.

پیش تصفیه

آب "خام" یا تصفیه نشده، اغلب از دریاچه‌ها یا رودخانه‌ها به محیط تصفیه وارد می‌شوند. پمپ‌ها آب را به درون محیط تصفیه‌خانه می‌کشند و از طریق غربال‌هایی از ورود ماهی، علف‌های هرز، شاخه‌ها و تکه‌های بزرگ آوار جلوگیری می‌کنند. دستگاه‌های تصفیه ممکن است در این مرحله آب را هوادهی کنند تا میزان اکسیژن را افزایش دهند و در نتیجه به ازبین‌بردن بوها و مزه‌های بد کمک کنند.

لخته کردن

هدف از این مرحله پاک‌سازی آب از ذرات کوچکی است که باعث گل‌آلود شدن آن می‌شود. گل‌آلود شدن آب باعث ضدعفونی شدن آن می‌شود. ذرات ریز، از جمله بسیاری از باکتری‌ها، شروع به تشکیل توده‌های بزرگی می‌کنند که لخته نامیده می‌شوند.

رسوب‌گذاری

آب و لخته‌ها به حوضچه‌های رسوب پمپ می‌شوند. در اینجا، لخته‌ها در زیر آب ته‌نشین می‌شوند تا بتوان آنها را از بین برد.

حدود 85 تا 90 درصد از ذرات معلق از جمله باکتری‌ها در این مرحله حذف می‌شوند.

تصفیه

در این مرحله آب درون یک مدیوم چندلایه مانند شن و ماسه کوارتز، کربن فعال یا زغال‌سنگ آنتراسیت جریان می‌یابد تا بتواند مابقی مواد جامد باقی‌مانده در آب مانند میکروب‌ها و املاح معدنی را از بین ببرد. این مرحله معمولاً آخرین مرحله در فرایند حذف مواد جامد از آب است.

گندزدایی

گندزدایی ارگانیسم‌های ناقل بیماری را در آب از بین می‌برد. بیشتر تصفیه‌خانه‌های آب از مواد شیمیایی مانند کلر به‌عنوان گندزدا یا ضدعفونی‌کننده استفاده می‌کنند.

خوردگی و کنترل مقیاس

pH آب به‌گونه‌ای تنظیم می‌شود که خوردگی و رسوب زیادی در لوله‌ها نداشته باشد. مقیاس بیش از حد PH می‌تواند سیستم‌های لوله‌کشی را مختل کند، اما مقادیر مناسب به عملکرد بهتر لوله‌ها کمک می‌کند. بااین‌حال، هیچ مقدار خوردگی در سیستم توزیع آب مطلوب نیست. خوردگی علاوه بر ایجاد نشت و آسیب‌های دیگر، باعث آزاد شدن فلزات لوله مانند سرب و مس می‌شود که سلامت انسان را به خطر می‌اندازد.

کنترل طعم و بو

طعم و بوی نامطبوع موجود در آب، مانند عطر و بوی جلبک، اغلب خطرات سلامتی ندارد بااین‌حال برای مصرف کنندگان ناخوشایند هستند؛ بنابراین بسیاری از تصفیه‌خانه‌ها بو و طعم نامطبوع را از طریق فیلترها و مواد شیمیایی اضافی از بین می‌برند.

پاستوریزاسیون مرحله مهمی در روند تولید مواد غذایی است. محصولات غذایی خام مانند شیر و آب میوه ممکن است به طور طبیعی حاوی باکتری‌های مضر برای بدن انسان باشند. فرآیند پاستوریزاسیون با گرم کردن سریع محصول، هر گونه باکتری را از بین می برد. بعضی از غذاها مانند عسل فقط برای افزایش ماندگاری پاستوریزه می شوند. پاستوریزاتورها فرآیند پاستوریزاسیون را مدیریت می‌کنند و محصولات غذایی را تحت عملیات حرارتی قرار می‌دهند و آن ها را برای مرحله‌ی بعدی تولید آماده می‌کنند.

پاستوریزاتور چگونه کار می‌کند؟

پاستوریزاتور از ردیف‌های صفحات بسیاری تشکیل شده است. واشرهایی که در برابر درجه حرارت بالا مقاومت می کنند، بین صفحات قرار گرفته‌اند تا از اختلاط مایعاتی که بر روی صفحات جاری می‌شوند جلوگیری کنند. این صفحات دارای ضخامت 95-125 میلی‌متر بوده و از فولاد ضد‌زنگ ساخته شده‌اند. الگوهای موجود در صفحات باعث ایجاد توربولانس می شوند و منطقه انتقال حرارت و زمان آن را افزایش می‌دهند.

یک پاستوریزاتور معمولی کاملاً خودکار است. شیر از یک انتهای آن وارد می شود و بین مجموعه ای از صفحات گرم کننده برای مدت زمان مشخصی جریان می‌یابد (به اندازه ای که برای از بین بردن باکتری های مضر کافی باشد)، سپس بین مجموعه‌ای از لوله های خنک‌کننده جریان می یابد و سرانجام از طریق یک لوله خروجی وارد بطری‌ها می‌شود. زمان و دمای گرمایش و سرمایش با توجه به نوع فرآیند پاستوریزاسیون متفاوت است. این توضیحات بسیار ساده است اما در عمل فرآیند پاستوریزاسیون پیچیده‌تر است.

1- شیر خام خنک از طریق مخزن (1، زرد) در سمت چپ در دمای حدود 4-5 درجه ی سانتی گراد وارد می‌شود.

2- سپس از درون یک  مبدل حرارتی (2، خاکستری) عبور می‌کند.

3- شیر گرم شده وارد یک پیش گرمکن (3، قرمز) می‌شودکه به وسیله ی یکی از لوله‌های بخار (سبز) تغذیه می شود و تا دمای 54 درجه ی سانتی گراد گرم می‌شود.

4- حالا شیر وارد چرخه‌ی پاستوریزاسیون ( 7، 8، 12 و 13) می شود.توسط پمپ (7) حرکت می‌کند. بخار بیشتری (8) تزریق می شود تا شیر را تا دمای 72 درجه‌ی سانتی‌گراد گرم کند و سپس در طول یک چرخه (12) برای مدت 15 ثانیه جریان می‌یابد تا پاستوریزاسیون اتفاق بیفتد.

5- در نقطه 13 ، یک دریچه،گرم بودن شیر برای پاستوریزاسیون را تشخیص می دهد. اگر اینگونه نباشد ، آن را به دور سیکل بنفش چرخانده تا آماده شود.

6- وقتی شیر با موفقیت پاستوریزه شد، به یک جدا کننده (18) می ریزد، جایی که آن را تا حدود 53 درجه سانتیگراد خنک می کند.

7- یک پمپ (20) شیر نیمه خنک شده را ازمیان مبدل حرارتی عبور می‌دهد (2)  تا آن را تا 7 درجه سانتیگراد سرد کند.

8- یک واحد برودتی (21) آن را تا دمای نهایی برای ذخیره سازی طولانی مدت سرد می کند.

کاربرد مخازن تحت فشار

از مخزن های تحت فشار در صنایع مختلف استفاده می گردد. شرکت speidel به عنوان یکی از بزرگترین سازندگان این نوع مخازن در دنیا فعالیت دارد. در ادامه اطلاعات مخزن نحن فشار مدل  FS-MO-1B آورده شده است

مخزن تحت فشار مدل FS-MO-1B

این نوع مخزن جهت تحمیر فشار کم و همچنین بلوغ تا فشار به اندازه یک بار مناسب می باشد. این مدل کلاسک مخزن تحت فشار برای روش دوتانک می باشد.

لوازم جانبی استاندارد

• بدنه مخزن ساخته شده از فولاد ضد زنگ 1.4301 (V2A ، IIIc / IIId)
• کف مخزن ساخته شده از فولاد ضد زنگ 1.4301 (V2A) ، سطح IIIc / IIId
• مخزن از جنس استنلس استیل 1.4301 (V2A) ، سطح IIIc / IIId
• سطح خارج از سنگ مرمر یا برس
• با بلند کردن لبه ها ، مخازن از ارتفاع مخزن 2000 میلی متر به سمت بالا با ایمنی نردبان همراه می شوند
• ایستادن آزاد روی پاهای جعبه جوش داده شده

نمونه برداری

نخ جوشکاری NW 10 DIN 11851 برای نصب شیر نمونه برداری

پر کردن خانه در مخزن اندازه 280 لیتر

پر کردن گنبد NW 400 با درب فلپ

MANHOLE در اندازه مخزن 800 لیتر

گردن سوراخ پایدار جوش داده شده با درب های چرخان کوچک

شیلنگ تمیز کردن از 800 لیتر. به روز رسانی ها

تمیز کردن سر اسپری ، سوراخ پانچ 360 درجه با نگهدارنده سر اسپری شامل شلنگ تمیز کردن ، موضوع اتصال NW 40 DIN 11851

OUTLET پایین 

ته مخزن ، مخزن به ابعاد پایدار ، با لوله خروجی (جلو کشیده شده) ، موضوع جوش NW 40 DIN 11851

پلاک TYPE

سوار بر مخزن

دریچه اطمینان

فشار کار را روی 1.0 bar تنظیم کنید ، روی قسمت بالای مخزن نصب شده است